2.6.2. Ремонт топливной системы двигателя

Привод топливного насоса.

Для снятия шестерни привода топливного насоса в сборе с валом:
· выверните четыре болта 4 (рис.77) крепления компрессора и снимите компрессор;
· выверните три болта 3 крепление насоса гидроусилителя руля и снимите насос;
· выверните два болта 4 (рис.78) и два болта 1 крепления задних пластин, ослабьте затяжку стяжного болта 8 и снимите ведущую полумуфту 9 в сборе с фланцем 7 и передними пластинами 6, выверните два болта 3 и снимите задние пластины 11;
· отверните гайку 10 (см.рис.78) и съемником 2 (рис.79) снимите фланец 1 ведущей полумуфты 9 (см.рис.78);
· снимите корпус 1(см.рис.77) заднего подшипника в сборе с манжетой;
· снимите шестерню привода топливного насоса высокого давления в сборе с валом (рис.80).
При сборке совместите метки на торцах шестерни привода и шестерни распределительного вала. Стяжной болт 8 (см.рис.78) затяните после установки сборочной единицы на двигатель.

Топливный насос высокого давления.

Для снятия топливного насоса высокого давления:
· отсоедините тросики ручного управления рычагом останова двигателя и рычагом управления регулятором, тягу управления подачей топлива, трубопроводы подвода топлива к насосу, отводящий, дренажный трубопроводы и трубопровод от фильтра тонкой очистки топлива, трубку для подвода масла к насосу, маслоотводящую трубку;
· выверните стяжной болт переднего фланца ведущей полумуфты, два болта ведомой полумуфты (для выворачивания болтов переведите их в удобное положение, провернув коленчатый вал ломиком за отверстие на маховике через люк картера сцепления);
· отсоедините трубопроводы, подводящие топливо к штифтовым свечам, трубопроводы высокого давления (снимите их), трубку подвода воздуха к клапану вспомогательной тормозной системы;
· выверните четыре болта крепления топливного насоса;
· снимите насос;
Для установки топливного насоса высокого давления:
· проверните коленчатый насос до положения, соответствующего началу впрыскивания топлива в первом цилиндре (фиксатор находится в зацеплении с маховиком); при этом риски на заднем фланце 4 (см.рис.65) ведущей полумуфты привода должна находиться вверху;
· установите насос на двигатель, совместив при этом метки III и II на корпусе насоса и муфте опережения впрыскивания топлива соответственно;
· затяните болты крепления насоса, как показано на рис.100;

· не нарушая взаимного положения меток, затяните верхний болт ведомой полумуфты привода, переставьте фиксатор в мелкий паз, проверните коленчатый вал на один оборот и затяните второй болт ведомой полумуфты. Затяните стяжной болт переднего фланца полумуфты;
· установите крышку люка картера сцепления;
· подсоедините трубопроводы высокого давления, маслоподкачивающую и маслоотводящую трубки, трубки подвода воздуха к клапану вспомогательной тормозной системы, трубопроводы низкого давления, тягу управления подачей топлива, тросик ручного управления рычагом останова и рычагом управления регулятором.

После установки топливного насоса высокого давления подачи топлива пустите двигатель и болтом 5 (см.рис.45) отрегулируйте минимальную частоту вращения холостого хода, которая не должна превышать 600мин^-1.
При ремонте топливного насоса высокого давления:
· корпус насоса, имеющий трещины и срывы основных резьб, замените;
· к дефектам втулки плунжера отнести скалывания и выкрашивания металла у отверстий, задиры, царапины, износ рабочей поверхности, увеличение диаметра впускного и отсечного окон, трещины и ослабление в местах посадки (скалывание, выкрашивания металла и трещины являются неисправимыми дефектами). Износ рабочей поверхности втулки плунжера измерить с точностью до 0,001мм, овальность, конусность и увеличение отверстия втулки – микрометрическим или индикаторным прибором для измерения внутренних поверхностей с ценой деления до 0,001мм и конусными калибрами;
· к дефектам плунжера относятся выкрашевания металла на кромках винтового паза, износ кромок паза, задиры и царапины на рабочей поверхности, износ рабочей поверхности и трещины. Искажение геометрии плунжера, выявить миниметром с точностью до 0,001мм при установке стрелки на нуль по исходному образцу или калибром в виде конусной втулки;
· величину зазора в плунжерной паре проверить на спрессовочном стенде с падающим грузом. Перед испытанием детали пары тщательно промойте в профильтрованном дизельном топливе. Плунжерную пару установите в гнездо стенда, плунжер – в положение максимальной подачи. Надплунжерное пространство заполнить профильтрованным дизельным топливом. Установите на торец втулки уплотнительную пластину, зажав её винтом, затем отпустите защёлку груза. Под действием его через зазор в паре постепенно начнет выдавливаться топливо – чем больше зазор, тем быстрее. Величина нагрузки на плунжер должна соответствовать величине давления топлива 19,1-20,1кПа(195-205кгс/см²). Полное поднятие плунжера до момента отсечки под действием нагрузки, сопровождаемое выживанием топлива через зазор между втулкой и плунжером, должно происходить не менее чем за 20сек.
Установить плунжерную пару с временем поднятия плунжера до отсечки более 40сек, смоченную профильтрованным дизельным топливом, в вертикальное положение на торец втулки, предварительно подложив лист чистой бумаги. После пятиминутной выдержки при поднятии пары за хвостовик плунжера втулка должна опускаться с плунжера, под действием собственной массы;
· толкатель плунжера установлен в отверстие корпуса насоса с номинальным зазором 0,025-0,077мм. Предельно допустимый зазор при эксплуатации 0,2мм. Измерить наружный диаметр толкателя плунжера, микрометром или скобой 30,91;
· в сборочной единице ролик толкателя – втулка ролика – ось ролика основным дефектом является износ сопрягаемых поверхностей. Номинальный суммарный зазор 0,029-0,095мм, предельно допустимый 0,3мм (замерьте индикаторной головкой). Если износ превышает указанный предел, разберите толкатель и отремонтируйте; при этом замеры производить раздельно. Предельно допустимый зазор в соединении оси ролика – втулка ролика при износе поверхностей 0,12мм, в соединении втулка ролика – ролик толкателя – 0,18мм. Наружные поверхности деталей замерьте микрометром, внутренние – нутриметром с индикатором.
При повторной сборке толкателя сохраните величину исходного натяга в соединении ось ролика толкателя – толкатель плунжера по отверстию, в который запрессовывается ось ролика и который составляет 0,005-0,031мм. Величину исходного натяга обеспечьте подбором оси ролика по отверстию в корпусе толкателя из разных комплектов. Предельно допустимый наружный диаметр ролика толкателя 19,9мм при номинальной 19,955-20,000мм;
· на поверхности кулачкового вала не допускаются выкрашивания металла, задиры, срывы резьб и следы коррозии. Предельно допустимая высота профиля кулачка не менее 41,7мм при номинальной 41,95-42,05мм. Замеры произведите скобой 41,7;
· диаметр шейки под внутренние кольца подшипников должен быть не менее 20,0мм при номинальной 20,002-20,017мм, натяг по уплотняющей кромке манжеты – не менее 0,5мм;
· на поверхности нагнетательного клапана не допускаются трещины, вмятины, следы коррозии. Износ клапана проявляется в потере герметичности по уплотняющему конусу, в заедание клапана в седле. Для обнаружения дефектов используют лупу с десятикратным увеличением. При потери герметичности совместно притрите седло и клапан по конусу пастой 3m по ГОСТ3647-71, при заедание клапана в седле детали промойте бензином или дизельным топливом. Если заедание не устраняется, пару замените;
· предельно допустимый зазор в сопряжении палец рычага реек – паз рейки 0,18мм при номинальном размере 0,025-0,077мм, предельно допустимый зазор в сопряжении ось поводка поворотной втулки 10 (см.рис.39) – паз рейки топливного насоса – 0,3мм при номинальном размере 0,117-0,183мм. Для замеры пазов применяйте нутрометр.

Регулятор частоты вращения.

При ремонте регулятора частоты вращения:
· замените верхнюю и заднюю крышку регулятора, если на них имеются трещины. При засорении сетчатого масляного фильтра в задней крышке продуйте его сжатым воздухом. Если фильтр имеет дефекты, замените его. Эксплуатационный расход масла через фильтр должен быть не менее 1,6 1/ч при давлении 98,1-294кПа(1-3кгс/см²);
· для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации державку грузов регулятора в сборе с грузами осмотрите и измерьте без разборки, так как при выпрессовке детали могут быть повреждены и нарушится спаренность грузов, которые подобраны: с разницей статического момента не более 196кПа(2кгс/см²). Частичную или полную разборку сборочной единицы производите только при износе превышающем допустимые, или разрушении деталей.
Зазор между рычагом 20 (см.рис.40) пружины регулятора и осью рычага, запрессованных в корпусе насоса, не должен превышать 0,3мм. Увеличение длины пружины 26 регулятора допускается в процессе эксплуатации до 59,5мм при номинальной 57-58мм.

Насос низкого давления и ручной топливоподкачивающий насос.

При ремонте насоса низкого давления и ручного топливоподкачивающего насоса:
· насос низкого давления и ручной насос замените при наличии трещин на корпусе, изломов, механических повреждений, коррозии, ведущей к потере подвижно сопрягаемых деталей;
· при разборке и сборке насоса помните, что корпус и поршень насоса низкого давления, поршень и цилиндр ручного насоса представляют собой точно подобранные пары и раскомплектованию не подлежат. Разборке и ремонту насосы подвергаются только в случае, если они не обеспечивают требуемых характеристик;
· особое внимание обратить на состояние сборочной единицы шток – втулка насоса низкого давления, так как от величины износа в сопряжении зависит количество перетекаемого топлива в полость кулачкового вала. Зазор в указанном сопряжении не должен превышать 0,012мм. Величину зазора проверить, не извлекая втулки из корпуса насоса, определением времени падения давления воздуха от 490-392кПа(5-4кгс/см²) в аккумуляторе объемом 30м³. Схема установки для замера плотности прецизионной единицы показана на рис.101.
Установить корпус 8 в приспособление, заполнить аккумулятор сжатым воздухом до давления не менее 539кПа(5,5кгс/см²), герметично отключить его от магистрали сжатого воздуха и замерить время, в течение которого произойдет падение в аккумуляторе до 490-392кПа(5-4кгс/см²). Полученное время сравните с аналогичными показаниями эталонной прецизионной пары, имеющей зазор в сопряжении 0,012мм. Пару замените или отремонтируйте, если плотность у неё меньше эталонной.
Проверку плотности пары можно произвести и более простым способом: через зазор между штоком и втулкой пропустить профильтрованное дизельное топливо. Объем топлива, просачивающийся через зазор не должен превышать 1см³ в течение 20мин.
Если сборочная единица шток – втулка заменяется, поверхность резьбы и торец в корпусе насоса низкого давления очистить от остатков клея. Новую втулку штока установить в корпус на клей, составленный на основе эпоксидной смолы. Для обеспечения прочности и герметичности соединения очищенные контактирующие поверхности корпуса насоса и втулки предварительно обезжирьте бензином Б-70. После затяжки втулки штока с моментом 9,81Н.м(1кгс.м) проверьте легкость перемещения штока в ней. При необходимости уменьшите момент затяжки.
Во время испытания проверьте подачу насоса. Установку для проверки изготовить по схеме: топливный бак – фильтр грубой очистки топлива – вакуумметр – топливоподкачивающий насос – манометр – мерный резервуар. Элементы схемы соединяют прозрачными трубками с внутренним диаметром не менее 8мм.
Для создания разряжения на входе в насос и противодавления на выходе установите краны. Проверку проводите на летнем дизельном топливе при его температуре 25-30°С, в отсутствие воздуха в системе убедитесь по чистоте топлива в прозрачных трубках системы. Насос должен засасывать топливо из топливного бака установленного на 1м ниже насоса. Подача топлива при частоте вращения кулачкового вала 1290-1310 мин^-1, разряжение входного штуцера 22,6 1кПа( 170мм рт.ст) и противодавление 58,5-78,5кПа(0,6-0,8кгс/см²) должна быть не менее 2,5л/мин. При полностью перекрытом входном кране и указанной частоте вращения кулачкового вала минимальное разряжение, создаваемое насосом, должно быть 50,6кПа (380мм рт.ст);
· ручной топливоподкачивающий насос проверьте на стенде имеющем схему: топливный бак – фильтр грубой очистки – топливный насос. Насос должен подавать топливо из бака установленного ниже топливного насоса на 1м. Проверьте насос на герметичность, подводя воздух под поршень при давлении 196-294кПа(2-3кгс/см²) в течение 5-6сек с предварительным смачиванием полости дизельным топливом.

Автоматическая муфта опережения впрыскивания топлива.

Для снятия автоматической муфты опережения впрыскивания топлива используйте приспособление И801.16.000. Сначала отверните гайку 2 (см.рис.102) крепления муфты. Для этого вставьте отвертку 4 в паз гайки и, удерживая муфту 1 от вращения, ключом 3 отверните гайку. Затем, вворачивая в муфту съемник 2 (рис.103), снимите муфту.
Для разборки муфты:
· выверните болты из корпуса и слейте масло;
· зажмите в настольные тиски подставку (рис.104) приспособления И801.16.000 и установите на неё муфту, вверните в подставку шпильку 5, установите шайбу 3 и затяните гайку 2;
· ключом 1 отверните корпус 5 (см.рис.43);
· снимите ведущую полумуфту 1 с проставками 12, грузы 11 и пружины 8;
· выпрессуйте манжеты 4 и 2.
Учитывая, что грузы подобраны по статическому моменту, сохраняйте их спаренность для последующей сборки.
Для сборки муфты:
· запрессуйте манжету 4 в отверстие ведущей полумуфты;
· установите ведущую полумуфту оправкой, на ступицу ведомой;
· установите в стаканы 7 регулировочные прокладки 6 и пружины 8, стаканы с пружинами – в направляющие отверстие грузов, в которых они должны перемещаться свободно без заеданий. В произвольном положении деталей муфты зазор между профильной поверхностью и проставкой должен быть не более 0,15мм. При сведенных до упора поворотом ведущей платформы полумуфты грузах, один из зазоров должен быть не более 0,1мм, другой – равен нулю. Отрегулируйте зазоры подбором проставок;
· запрессуйте в корпус муфты заподлицо с внутренней торцевой поверхностью манжету 2;
· установите в выточку ведомой полумуфты резиновое уплотнительное кольцо 14;
· наверните на ведомую полумуфту корпус. Перед установкой корпуса обеспечьте равные зазоры между корпусом и стаканами пружин при сведенных до упора грузах. Разность зазоров должна быть не более 0,2мм. При сборке залейте в муфту масло применяемое в двигателе.

Форсунки

Для разборки форсунки используйте приспособление И801.20.000. Зажмите станину 2 (рис.105) приспособления в тисках, установите форсунку в паз станины распылителем вверх. Вворачивая болт 4, отожмите распылитель форсунки упором 1, после этого рожковым ключом отверните гайку распылителя. Вывернув болт 4 , извлеките форсунку из приспособления и разберите её на части.
Помните, что корпус и игла распылителя подобраны парой и раскомплектованию не подлежат. Предельно допустимый зазор между корпусом и иглой распылителя 0,006мм. Увеличение хода иглы распылителя не допускается более 0,4мм, диаметр сопловых отверстий распылителя не должен превышать 0,38мм.
Неудовлетворительная работа форсунок вызывается уменьшением давления начала впрыскивания топлива, что объясняется износом сопряженных с пружиной деталей и усадкой пружины, поэтому высота проставки форсунки при номинальном размере 8,9-9,0мм не должна быть менее 8,89мм. При обнаружении на проставке рисок и следов коррозии (используйте лупу с десятикратным увеличением) детали замените.
К дефектом форсунки относятся: поломка пружины, засорения и износ сопловых отверстий, заедание иглы и износ её уплотнительной части (вызывает подтекание и плохое распыление топлива).
При необходимости прочистите сопловые отверстия распылителя стальной проволокой диаметром 0,25мм.
Нагар с наружной поверхности распылителя удалите деревянным бруском, пропитанным моторным маслом, или латунной щеткой. Не применяйте острые твердые предметы или наждачную бумагу.
Перед сборкой корпус распылителя и иглу промойте бензином и смажьте профильтрованным дизельным топливом, после чего игла, выдвинутая из корпуса на 1/3 длины направляющей поверхности, при наклоне распылителя на 45° должна плавно (без заеданий) опуститься до упора под действием собственной массы.
При сборке форсунки гайку распылителя затягивайте, отжав распылитель в приспособлении И801.20.000.

 Топливный бак.

При ремонте топливных баков:
· для обнаружения дефектов (трещины, пробоины и вмятины на стенках, трещины в местах крепления горловины и корпуса сливной пробки, коррозия внутренних поверхностей) промойте бак горячим водным 5%-ным раствором каустической соды, затем – проточной водой для удаления грязи и паров топлива;
· проверьте герметичность топливного бака сжатым воздухом при давлении до 24,5кПа(0,25кгс/см²), для чего закройте все отверстия заглушками, а к корпусу сливного крана подсоедините шланг воздухопровода, погрузите бак в воду и по пузырькам выходящего воздуха определите места течи;
· пробоины и трещины устраните проваркой или приклеиванием заплат. Перед наложением заплат концы трещины засверлите;
· выправьте вмятины стенок бака, для чего к центру поврежденного участка приварите железный прут, на свободном конце которого должно быть кольцо, через кольцо пропустите рычаг и вытяните поврежденную поверхность. Затем прут отрежьте, а место приварки зачистите. Большие вмятины устраните следующим образом: на противоположной неповрежденной стенке бака вырежьте окно (по периметру с трех сторон) и отогните вырезанный участок так, чтобы был свободны доступ внутрь бака. После устранения вмятины отогнутую часть стенки погоните по месть и заварите или запаяйте.
После ремонта проверьте герметичность бака и окрасьте его снаружи.